《来自爱兔名人的回答：》
本发明涉及陶瓷蜂窝催化剂载体的改进，尤其是一种高机械强度、低膨胀系数的陶瓷蜂窝催化剂载体及其制备方法。其特征在于蜂窝催化剂载体为12-15%重量平均粒径小于2微米的氧化铝微粉，43-47%重量平均粒径小于2微米的片状高岭土和/或粘土微粉，33-37%重量平均粒径为5-15微米的片状滑石微粉。将平均粒径小于2微米的6-12%的熔融应时混合、成型、烧结，得到堇青石，其总量为92-96%，Al 2 O 3、MgO和SiO↓[2分别为36-37%、13.0-14.0%和50-52%，在制备过程中向混合物料中加入表面活性剂。制备的600孔/平方英寸蜂窝堇青石总量达到92-96%，膨胀系数为0.8×10-6/℃( 800-室温)，孔隙率为38-40%，机械强度和抗冲击性能高，着火温度降低25-40℃，汽车尾气中氮氧化物和一氧化碳排放可降低5-10%，符合欧ⅲ标准要求。
《来自xy5122的回答：》
蜂窝陶瓷的特点:环保陶瓷材料因其高强度、耐高温、耐腐蚀、耐磨等特殊性能，可广泛应用于汽车尾气排放等各种环保领域。
用于微滤、超滤和纳滤的多孔超薄陶瓷和聚合物陶瓷膜陶瓷无机膜的发展始于20世纪，当时美国科学家首次使用多孔陶瓷膜分离高腐蚀性的UF 6同位素。自21世纪以来，由二氧化硅、三氧化二铝、氧化镁、二氧化锆、碳化钛和硅酸钙等无机硅酸盐材料制成的无机薄膜具有聚合物有机薄膜无可比拟的优势，无机陶瓷膜的发展和应用得到了进一步发展。除了核工业、航空航天、食品工业、化学工业和生物等传统产业外，无机陶瓷膜在环境领域的应用和发展也引起了世界各国的特别关注。
《来自猪小弟123的回答：》
蜂窝陶瓷催化剂载体是近30年来发展起来的一种具有蜂窝状结构的新型陶瓷产品。自首次用于净化小型汽车尾气以来，它已广泛应用于化工、电力、冶金、石油、电子、机械等行业。它正变得越来越广泛，具有相当大的发展前景。
蜂窝陶瓷由许多形状相同的孔组成。目前，最大孔隙数已达到每平方厘米20-40个，密度为每立方厘米4-6g，吸水率高达20%以上。由于多孔薄壁的特性，载体的几何表面积大大增加，抗热震性提高。目前，产品的网状孔主要为三角形和四边形。三角形比四边形承受更大的力，并且孔的数量也更多。作为催化载体，这一点尤其重要。随着单位面积孔数的增加和载体孔壁厚度的减小，陶瓷载体的抗热震性增加，热震损伤温度也增加。因此，蜂窝陶瓷必须降低膨胀系数，增加单位面积的孔数。热膨胀系数是主要性能指标，目前国外水平为α 25-1000℃ ≤ 1.0× 10-6℃-1，与国内水平略有不同，但差距越来越小。生产蜂窝陶瓷的原始原料主要是高岭土、滑石、铝粉、粘土等。但今天它们有了突破，特别是硅藻土、沸石、膨胀土和耐火材料的应用。蜂窝陶瓷应用越来越广泛，性能越来越好。
《来自李氏二小生的回答：》
以200 ~ 500℃催化裂化重馏分油为原料(包括减压馏分油、直馏轻柴油、焦化蜡油等)。)，使用铝硅酸盐作为催化剂，反应温度在450 ~ 550℃之间(取决于反应器类型)。其产量大(每个大型催化裂化装置每年裂化100多万吨油)，技术要求高(例如，催化剂与油接触后每隔几分钟甚至几秒钟就需要再生一次，催化剂每分钟流经流化床10t以上)。随着催化活性的提高，需要更严格的再生条件来加快再生速度。例如，在600 ~ 650℃甚至700℃时，催化剂消耗大，每吨原料油消耗0.3 ~ 0.6公斤催化剂，催化剂机械强度差，消耗大得多。这需要稍微提高催化剂的活性、选择性和稳定性，这对实际生产具有重要意义。正因为如此，蜂窝陶瓷催化剂也在不断更新，市场需求也在不断增加。这些催化裂化催化剂已被蜂窝陶瓷催化剂所取代。大尺寸多孔蜂窝陶瓷催化剂已经出现，并具有强劲的发展势头。
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《来自爱兔名人的回答：》
本发明涉及陶瓷蜂窝催化剂载体的改进，尤其是一种高机械强度、低膨胀系数的陶瓷蜂窝催化剂载体及其制备方法。其特征在于蜂窝催化剂载体为12-15%重量平均粒径小于2微米的氧化铝微粉，43-47%重量平均粒径小于2微米的片状高岭土和/或粘土微粉，33-37%重量平均粒径为5-15微米的片状滑石微粉。将平均粒径小于2微米的6-12%的熔融应时混合、成型、烧结，得到堇青石，其总量为92-96%，Al 2 O 3、MgO和SiO↓[2分别为36-37%、13.0-14.0%和50-52%，在制备过程中向混合物料中加入表面活性剂。制备的600孔/平方英寸蜂窝堇青石总量达到92-96%，膨胀系数为0.8×10-6/℃( 800-室温)，孔隙率为38-40%，机械强度和抗冲击性能高，着火温度降低25-40℃，汽车尾气中氮氧化物和一氧化碳排放可降低5-10%，符合欧ⅲ标准要求。
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蜂窝陶瓷的特点:环保陶瓷材料因其高强度、耐高温、耐腐蚀、耐磨等特殊性能，可广泛应用于汽车尾气排放等各种环保领域。
用于微滤、超滤和纳滤的多孔超薄陶瓷和聚合物陶瓷膜陶瓷无机膜的发展始于20世纪，当时美国科学家首次使用多孔陶瓷膜分离高腐蚀性的UF 6同位素。自21世纪以来，由二氧化硅、三氧化二铝、氧化镁、二氧化锆、碳化钛和硅酸钙等无机硅酸盐材料制成的无机薄膜具有聚合物有机薄膜无可比拟的优势，无机陶瓷膜的发展和应用得到了进一步发展。除了核工业、航空航天、食品工业、化学工业和生物等传统产业外，无机陶瓷膜在环境领域的应用和发展也引起了世界各国的特别关注。
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蜂窝陶瓷催化剂载体是近30年来发展起来的一种具有蜂窝状结构的新型陶瓷产品。自首次用于净化小型汽车尾气以来，它已广泛应用于化工、电力、冶金、石油、电子、机械等行业。它正变得越来越广泛，具有相当大的发展前景。
蜂窝陶瓷由许多形状相同的孔组成。目前，最大孔隙数已达到每平方厘米20-40个，密度为每立方厘米4-6g，吸水率高达20%以上。由于多孔薄壁的特性，载体的几何表面积大大增加，抗热震性提高。目前，产品的网状孔主要为三角形和四边形。三角形比四边形承受更大的力，并且孔的数量也更多。作为催化载体，这一点尤其重要。随着单位面积孔数的增加和载体孔壁厚度的减小，陶瓷载体的抗热震性增加，热震损伤温度也增加。因此，蜂窝陶瓷必须降低膨胀系数，增加单位面积的孔数。热膨胀系数是主要性能指标，目前国外水平为α 25-1000℃ ≤ 1.0× 10-6℃-1，与国内水平略有不同，但差距越来越小。生产蜂窝陶瓷的原始原料主要是高岭土、滑石、铝粉、粘土等。但今天它们有了突破，特别是硅藻土、沸石、膨胀土和耐火材料的应用。蜂窝陶瓷应用越来越广泛，性能越来越好。
《来自李氏二小生的回答：》
以200 ~ 500℃催化裂化重馏分油为原料(包括减压馏分油、直馏轻柴油、焦化蜡油等)。)，使用铝硅酸盐作为催化剂，反应温度在450 ~ 550℃之间(取决于反应器类型)。其产量大(每个大型催化裂化装置每年裂化100多万吨油)，技术要求高(例如，催化剂与油接触后每隔几分钟甚至几秒钟就需要再生一次，催化剂每分钟流经流化床10t以上)。随着催化活性的提高，需要更严格的再生条件来加快再生速度。例如，在600 ~ 650℃甚至700℃时，催化剂消耗大，每吨原料油消耗0.3 ~ 0.6公斤催化剂，催化剂机械强度差，消耗大得多。这需要稍微提高催化剂的活性、选择性和稳定性，这对实际生产具有重要意义。正因为如此，蜂窝陶瓷催化剂也在不断更新，市场需求也在不断增加。这些催化裂化催化剂已被蜂窝陶瓷催化剂所取代。大尺寸多孔蜂窝陶瓷催化剂已经出现，并具有强劲的发展势头。
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